Artykuł pochodzi z numeru A&B 11/22.
Masowa produkcja jest obecna w wielu dziedzinach życia. W architekturze na szeroką skalę produkowane są materiały budowlane — elementy muru, ceramika czy dachówki. Jednak domów powstałych przy użyciu bloczków betonowych czy pustaków ceramicznych nie nazywamy prefabrykowanymi. Kiedy więc jest o nich mowa? Zazwyczaj wtedy, kiedy przygotowane w fabryce elementy, z których powstaje bryła, są większe i pozwalają na szybki montaż.
Technologie prefabrykowane to niezwykle szerokie pojęcie, które mieści ogrom różnych metod produkcji. Jednym z możliwych podziałów tej kategorii może być wykorzystywany materiał konstrukcyjny. Wtedy możemy mówić o prefabrykatach betonowych, keramzytowych, drewnianych, stalowych i tak dalej. Dalsze różnice i podziały występują pomiędzy poszczególnymi producentami albo produktami, które oferują. Przykładowo, w technologii szkieletu drewnianego, elementy konstrukcyjne mają zróżnicowane przekroje, a budynki różnią się ilością i rodzajem zastosowanej izolacji termicznej. Kolejną kwestią jest stopień prefabrykacji. Niektóre budynki prawie w całości powstają w hali produkcyjnej i przyjeżdżają na miejsce inwestycji z wstawionymi oknami, wewnętrznymi instalacjami i wykończeniem, a montaż na przygotowanej uprzednio płycie fundamentowej trwa kilka, kilkanaście godzin. Na drugim biegunie znajdują się domy szkieletowe, których konstrukcja z przygotowanych w fabryce belek jest składana na miejscu i dopiero wtedy dodawane są kolejne elementy: ocieplenie, membrany, wykończenie.
Jakie są możliwości w zakresie prefabrykacji i w jakich technologiach można w Polsce wybudować dom? A także — jakie są zalety tego wyboru? Niniejszy tekst jest próbą odpowiedzi na powyższe pytania. Biorąc jednak pod uwagę ogrom możliwości i mnóstwo niuansów technologicznych między różnymi metodami, będzie to wybór dostępnych rozwiązań na przykładach konkretnych producentów.
drewno
Drewno jest najbardziej popularnym materiałem, który pojawia się w dyskusji o prefabrykacji domów. Producentów oferujących domy w technologii szkieletu drewnianego jest zdecydowanie najwięcej. Pod względem typologii wyróżnia się lekki szkielet kanadyjski oraz ciężki szkielet niemiecki. Różnica między tymi typami polega między innymi na przekrojach elementów konstrukcyjnych: w ciężkim szkielecie są to większe przekroje, a w warstwach ściany pojawia się dwukrotnie płyta OSB (lub płyta gipsowo-włóknowa) — na zewnątrz i wewnątrz konstrukcji. Drewno jako materiał konstrukcyjny jest solidne i ciepłe — nie tworzy mostków termicznych. Jest to także materiał odnawialny. W systemach szkieletowych, poza konstrukcją i ociepleniem, ogromnie ważne są membrany: wiatroizolacyjna od zewnątrz i paroizolacyjna od wewnątrz. Dzięki nim konstrukcja i izolacja termiczna pozostają suche, a w pomieszczeniach zachowany jest optymalny mikroklimat.
dom szkieletowy LD to tylko jeden z przykładów domu, jaki można skonfigurować z modułów dostępnych w Simple House
fot.: Bartek Warzecha © Simple House
Lekkie, drewniane konstrukcje oferuje Simple House. Szkieletowe domy dostępne są w trzech standardach energetycznych: Simple z zapotrzebowaniem około 105 kWh/m2/rok, Simple Energy: 40 kWh/m2/rok oraz Simple Passive: 15 kWh/m2/rok. Zależnie od wyboru standardu, zmienia się grubość ocieplenia (wełny skalnej), a więc przekrojów i przegród zewnętrznych. „Simple House realizuje projekt kompleksowo. Budujemy dom od fundamentów do etapu deweloperskiego (lub zajmujemy się także wykończeniem wnętrza, jeśli taka jest wola klienta bądź klientki). Inwestorzy są minimalnie angażowani w proces realizacji, całą logistyką związaną z budową zajmuje się nasza ekipa” — mówi Adam Czajkowski z Simple House. Na zbudowanie domu energooszczędnego o powierzchni 150 metrów kwadratowych firma potrzebuje pięciu–sześciu miesięcy i cena inwestycji w stanie deweloperskim zaczyna się od 750 tysięcy złotych brutto. Bryły domów można dostosować do indywidualnych preferencji — punktem wyjścia są oferowane gotowe projekty, ale na potrzeby klienta mogą być modyfikowane. Można na przykład zmienić kąt nachylenia dachu czy układ pomieszczeń. Simple House charakteryzuje modułowe podejście — dzięki temu na etapie projektu lub późniejszej rozbudowy można w łatwy sposób zmienić formę domu.
Nieco inaczej wygląda kwestia domów w systemie ciężkim niemieckim. Przekroje elementów konstrukcyjnych ścian zewnętrznych w HausWerk mają wymiary 16 na 6 centymetrów, a belek stropowych — 24 na 6 centymetrów. Z tym wiąże się większa wytrzymałość na obciążenie i w tej technologii można zastosować wylewki na piętrze oraz dachówkę ceramiczną na dachu. Dwustronne wzmocnienie płytami gipsowo-włóknowymi dodatkowo usztywnia konstrukcję. Więcej materiałów to jednak wyższa cena budowy. „Koszt wybudowania domu prefabrykowanego w systemie ciężkim niemieckim jest uzależniony od zakresu współpracy, skomplikowania bryły budynku, doboru materiałów wykończeniowych i rodzaju ogrzewania. Domy HausWerk standardowo realizujemy do stanu deweloperskiego z kompletem instalacji, pompą ciepła i wentylacją mechaniczną z rekuperacją. W przypadku prostych brył, koszt domu rozpoczyna się od 5 500 złotych za metr kwadratowy. Przy zastosowaniu skomplikowanych rozwiązań projektowych, cena może sięgać 7 000. Zazwyczaj realizacja płyty fundamentowej nie wchodzi w zakres prac, jednak na życzenie inwestora możemy taką płytę wykonać” — mówi Łukasz Maćkowski z HausWerk.
prosta forma nowoczesnej stodoły wybudowana w szkielecie drewnianym, w systemie ciężkim niemieckim
fot.: © HausWerk
Są to zatem większe koszty niż w przypadku technologii tradycyjnej, murowanej. Jednak Maćkowski zaznacza, że tańsza budowa to pozorna oszczędność: „Standardy energetyczne domu sprawiają, że nasze koszty eksploatacji będą zdecydowanie niższe. Zapotrzebowanie energetyczne większości domów HausWerk oscyluje wokół 20 kWh/m² rocznie, a na życzenie inwestora możemy uzyskać nawet samowystarczalność energetyczną domu, która przekłada się na długofalowe oszczędności, co ma szczególne znaczenie w warunkach rosnących z roku na rok cen paliw i energii elektrycznej”. Ile czasu powstaje stupiędziesięciometrowy dom w HausWerk? Proces prefabrykacji w hali produkcyjnej trwa około tygodnia. Następnie potrzeba około tygodnia na postawienie stanu surowego zamkniętego — ściany powstają z uprzednio przygotowanych modułów. Na stan deweloperski trzeba czekać około czterech miesięcy.
montaż ścian domu w systemie ciężkim niemieckim; na postawienie stanu surowego zamkniętego (na uprzednio przygotowanej płycie fundamentowej) potrzeba około tygodnia
fot.: © HausWerk
stal
Prefabrykacja stalowa w przypadku domów nie jest tak popularna jak drewniana, mimo że sama technologia cieszy się ogromnym powodzeniem choćby w budownictwie przemysłowym. Domy oferowane są jako zamawiany szkielet, który na miejscu budowy jest składany, wypełniany wełną i okładzinami. Niektóre obiekty w konstrukcji stalowej powstają prawie w całości w fabryce. Tak jest w przypadku realizacji QMODULAR, które w 95 procentach przygotowywane są w hali, a na miejsce budowy przyjeżdżają gotowe moduły budynku o wielkości mniej więcej kontenera morskiego. Na miejscu obiekty stawiane są przez dźwig. Moduły mają już okładziny oraz wstawione okna. Producent podaje przykład dwukondygnacyjnego domu Phoenix+ o powierzchni 56 metrów kwadratowych, który przyjechał na miejsce montażu sześćdziesiąt dni od podpisania umowy z inwestorem. Wnętrze łazienki oraz aneksu kuchennego było już wykończone, a sam montaż na miejscu zajął zaledwie kilka godzin. Jak kształtują się ceny domów w tej technologii?
zastosowanie technologii modułowych to dobry pomysł pod inwestycje — pozwala skrócić czas powstania obiektu, jak na przykład wyprodukowanych przez QMODULAR wotelach będących częścią Lemon Resort Spa w Gródku nad Dunajcem
fot.: © QMODULAR
W przypadku stupiędziesięciometrowego domu koszt wybudowania metra kwadratowego w stanie deweloperskim to 4500–5500 złotych. Oczywiście wpływ mają tu wybory dotyczące materiałów budowlanych i wykończeniowych. Co ciekawe, domy QMODULAR podparte są punktowo, a więc nie jest wymagana pełna płyta fundamentowa. W przypadku stali istotne są kwestie odporności na ogień — producent korzysta ze sprawdzonych, przebadanych rozwiązań, ale także opracowuje i zleca badania innowacyjnych przegród, jeśli dostępne na rynku rozwiązania są niewystarczające. W hali produkcyjnej dla każdego modułu niezależnie powstają niezbędne instalacje wewnętrzne. Na miejscu budowy połączenia poszczególnych elementów są uszczelniane, a instalacje łączone ze sobą (np. szybkozłączkami w przypadku instalacji elektrycznej) oraz sprawdzane.
Modularne podejście sprawia, że w tej technologii powstają również większe obiekty, jak chociażby wotele Lemon Resort w Gródku nad Dunajcem. W ciągu trzech miesięcy od zakontraktowania na wodzie powstało dwadzieścia wykończonych apartamentów gotowych do przyjęcia gości. Zainteresowanie technologią rośnie: „Największym zainteresowaniem cieszą się budynki wielkopowierzchniowe: hotele, biurowce, bloki mieszkalne, akademiki, osiedla. Przewidujemy znaczny wzrost inwestycji w 2023 roku, który związany jest nie tylko z rosnącym zapotrzebowaniem inwestorów na tego rodzaju obiekty, ale również z rozbudową naszej linii produkcyjnej. Budowana przez nas fabryka w przyszłym roku osiągnie możliwość produkcji do 4000 metrów kwadratowych powierzchni miesięcznie i wszystko wskazuje na to, że zapełnimy ją w całości” — przyznaje Andrzej Kukułka z QMODULAR.
oś czasu budownictwo tradycyjne vs modułowe
fot.: © QMODULAR
